五金冲压件加工工序与工艺分类

五金冲压件的激光切割加工包括冲裁、弯曲、拉深、成形、精整等工序。冲压件加工的材料主要是热轧或冷轧（以冷轧为主）的金属板带材料，例如碳钢板、合金钢板、弹簧钢板、镀锌板、镀锡板、不锈钢板、铜及铜合金板、铝及铝合金板等。硬度检测采用洛氏硬度计。数控机五金冲压件的加工重复定位精度、直线进给速度在五金模具三维型面加工时，不能反映实际冲压件加工情况。模具的三维曲面加工，提出了高动态精度性能的要求，高速还要在机床的高刚性、热稳定性、高性以及的控制系统相配合下才可能得以实现。

　　原材料应有质量证明书，它材料符合规定的技术要求。当无质量证明书或因其他原因，五金冲压件生产厂可按需要选择原材料进行复验。化学分析、金相检验：分析材料中化学元素的含量；判定材料晶粒度级别和均匀程度；评定材料中游离渗碳体、带状组织和非金属夹杂物的级别。检查材料缩孔、疏松等缺陷。成形性能试验：对材料进行弯曲试验、杯突试验，测定材料的加工硬化指数n值和塑性应变比r值等。关于钢板成形性能试验方法，可按薄钢板成形性能和试验方法的规定进行。其他性能要求测定：对材料的电磁性能和对镀层、涂层的附着能力等的测定。热五金冲压件精度和表面状态低于冷五金冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。五金冲压件加工使用的原材料，需符合有关金属材料标准的规定，并符合对材料的供货状态或其他方面的要求。

　　合理的工艺方法：

　　要想   提高汽车冲压件金属材料利用率，还   合理的选择工艺方法。在生产汽车冲压件时，首先要合理选用材料，然后根据所用材料，及其产品质量要求的实际情况，合理的选择加工工艺手段，在产品质量的前提下，提高金属材料的利用效率。具体来说，其主要包括以下几个方面：一是优先选择少、无废料冲裁。在明确了产品设计方案后，在材料的选择方面，应尽可能的选择那些少、无废料，进行冲裁。若此类材料难以满足产品结构的需求，相关设计人员可以根据此类材料的实际情况，对产品结构进行改进优化处理，从而较大限度的提升材料的利用率。二是明确工艺排样。在对产品工艺方法进行设计时，应充分考虑到多种情况，预先设计若干方案，进行对比，并从中选择较优的排样方案。在计算落料搭边时，要结合当前我国在汽车冲压件生产制造的实际工艺水平，将其薄板料搭边的厚度，设计在三毫米以上，同时其厚板料搭边的厚度值，要超过料厚；三是合理应用套裁方法。在对汽车冲压件产品的生产工艺进行设计时，要充分考虑到其所用零件材料的规格尺寸，及形状等特性，在零件的余料区域，实施套裁处理，获得另外一个零件，较后再将此零件的余料予以切除，从而可以获得两个零件。如此一来，不仅能够   的提升工作效率，   的缩短工时，还能   的提升材料的利用率，提升汽车冲压件产品的生产效益。此外，在对材料剪切排样中，也可以合理应用套裁工艺手段，提升金属材料利用率。

　　优化产品设计：

　　要想   提高汽车冲压件金属材料利用率，首先   对产品的结构进行优化设计，在充分体现其工艺性的同时，提升其设计的经济性。在产品设计时，应充分考虑到汽车冲压件所需零件，及其结构组成等实际情况，从整体角度来优化其各零部件的设计，使其较大限度的节约金属材料。对于部分金属材料利用率较低的产品零件，相关设计人员需对其进行   改进，设计出金属材料利用率较高的零部件，再将经过优化的零部件组合起来，获得金属材料利用率   高的汽车冲压件产品。此外，工作人员还要加强对产品的工艺性审查，同时产品经济效益，从而在不降低产品质量的同时，也能   的降低汽车冲压件的生产成本，提升汽车生产制造的总体经济效益。

　　冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。分离工序也称冲裁，其目的是使汽车配件冲压件沿   轮廓线从板料上分离，同时分离断面的质量要求。成形工序的目的是使板料在不破坏的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。在实际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件。

　　毛刺是剪切断面经常遇到的问题，如果制件周围出现高且薄的毛刺，主要原因是凸凹模间隙小或者刃口磨损，可通过调整间隙或者研磨凸模或者凹模来解决。如果制件周围出现高而厚的毛刺，则是由于间隙过大，需将凸凹模之间的间隙增大。

　　拉伸件产生凸缘起皱和简壁起皱主要是由于拉伸时板料受压缩变形而引起的，在拉伸时，由于凸缘材料存在着切向压应力，当这个压应力大到   程度时板料切向将因失稳而拱起，这种在凸缘四周产生波浪形的连续弯曲称为起皱。通常采用提高板内径向拉应力来皱纹。当皱纹在制件四周均匀产生时，应为压料力不足，逐渐加大压料力可皱纹。