拉伸件的拉伸过程与冲压件废品率过高的原因

拉伸件在拉伸过程中起皱和开裂的原因很多，除了与拉伸模设计工艺性是否合理有关以外，与模具的加工质量(表面精度、硬度等)、压力机精度(滑块平行度等)也有关系。传统的设计与制造模式都是人工设计绘制二维图形，然后进行加工，出现问题后由工人凭借经验修改模具，修改后再进行试模。近年来，随着计算机的应用和发展以及有限元方法的成熟，发展了多种仿真技术，在减少甚至取消试模过程、缩短产品周期、降低成本方面发挥了越来越重要的作用。

　　当拉伸锥形件和半球形件时，拉伸开始时大部分材料处于悬空状态，容易产生侧壁起皱，故除增加压边力外，还应采用增加捡伸筋来增大板内径向拉应力，皱纹。在合适的位置增加拉伸筋，拉伸开始时，板料周围的材料被拉伸筋压弯，拉伸筋控制着板料各段流入凹模的阻力，使板料的径向拉应力增大。通过不断改变拉伸筋的位置、数量、圆角半径、高度等，可以调整径向拉应力，从而减小或避免制件起皱。防止起皱可以通过加压边圈来限制毛坯拱起。

　　在设计拉伸件时，形状变化急剧的部分如有多余的金属，材料易流动，可能会产生起皱，需考虑在这部分的工艺补充上增加凸筋，使多余的金属在拉伸过程中流到凸筋中，充分吸收多余的材料，防止起皱。

　　破裂是拉伸失稳在薄板冲压成形中的主要表现形式。当拉伸变形力大于传力区处材料的实际抗拉强度时，板料则被拉破。调整压料力，使压料力变小，或者调整拉伸间隐，使间隙变大，并使间隐变得均匀可解决拉伸件破裂。

　　覆盖件在拉伸过程中，拉伸较深或有窗口反拉伸成形的零件易拉裂，可用增加工艺切口或工艺孔的方法来解决。拉伸前，在制件变形大的位置先冲工艺孔，可改变拉伸成形过程中的应力状态，减小变形量。工艺切口应在后序的切边工艺中切除，尤其对于外覆盖件，以免影响制件的外观质量。

　　冲压件废品率过高的原因

　　1、模具出现磨损。冲压模具在长期的使用中，出现了磨损或者配件松动，也会导致产品报废。

　　2、工人操作不规范。工人在操作冲床时，没有按安装手册操作，或者送料出现错误。

　　3、定位装置不准确。在送料过程中，模具定位装置不准确，会造成每个工序的配合出现问题，也会导致出现废品。

　　4、原材料不过关。原材料是加工出合格冲压件的首道，如果原材料硬度、表面等不符合质量要求，那么相应的冲压件废品率肯定会过高。

　　5、冲压模具安装不合格。汽车冲压件安装不符合规范，导致在冲压加工时上模和下模不能良好的配合，造成废品率高。冲压件

　　冲压和锻造同属塑性加工（或称压力加工），合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。冲压件主要是将金属或非金属板料，借助压力机的压力，通过冲压模具冲压加工成形的，它主要有以下特点：

　　1、冲压件在冲压过程中，由于材料的表面不受破坏，故有较好的表面质量，外观光滑美观，这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。 

　　2、冲压件是在材料消耗不大的前提下，经冲压制造出来的，其零件重量轻、刚度好，并且板料经过塑性变形后，金属内部的组织结构，使冲压件强度有所提高。 

　　3、冲压件具有较高的尺寸精度，同模件尺寸均匀一致，有较好的互换性。不需要进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求。 

　　冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件（冲压件）的成形加工方法。