冲压件翻边成形模具设计缺陷与精密冲压件加工

　　冲压件翻边成形模具设计缺陷，模具是一种模具双腔左右件的常见，因为这种工艺内容除了翻边外，还兼有成形内容，除了零件的特别复杂、弯曲面窄、成形要求凹模压芯和成形面等，造成模具变形。结构条件成型行程大，五金冲压面积小。在起初的模具设计中，设计人员只考虑了小压型面的特点，而忽略了压型芯成形的导向滑动行程。

　　冲压件就是薄板五金件，也就是可以通过冲压，弯曲，拉伸等手段来加工的零件，一个大体的定义就是在加工过程中厚度不变的零件。相对应的是铸造件，锻压件，机械加工零件等，比如说汽车的外面的铁壳就是钣金件，不锈钢做的一些橱具也是钣金件。

　　在级进模中，冲压件的形状是通过冲压件周围的残余材料而形成的。冲裁力的影响是冲裁件翻倒和扭转的主要原因。在冲裁中，由于存在冲裁间隙，材料被拉伸到模具的一侧（材料向上翘曲），压缩到模具的一侧。当使用卸料板时，卸料板用于压缩物料，以防止模具侧面的物料向上翘曲。此时，材料的应力状态也相应地发生了变化。随着卸料板对物料的压力的增加，冲头侧物料受到拉伸（压缩力趋于减小），而冲头表面物料受到压缩（拉伸力趋于减小）。冲压件的翻转是由于模具表面材料的拉伸造成的。因此，下料时，压料和压料是防止下料零件翻转和扭转的关键。冲压件弯曲变形和材料翻转的原因及对策。

　　1、弯曲过程中冲压件不稳定。主要用于U形弯和V形弯。解决这一问题的关键是在弯曲前引导冲压件，在弯曲过程中引导零件，在弯曲过程中挤压材料，防止冲压件在弯曲时滑动。

　　2、冲裁零件毛边造成的冲裁。需要研究切削刃，注意检查下料间隙是否合理。

　　3、冲裁过程中，冲裁件发生翻边变形，造成弯曲后成形不良，应在冲裁工位解决。

　　钣金冲压件大多采用冷冲压工艺制造。在实际生产中，汽车钣金冲压件经常出现各种缺陷：起皱、堆积、缩颈、回弹、切边不平、毛边、压边、滑线等。零件堆放有缺陷会导致零件报废。结合工作经验，分析和解决板料冲压件叠放问题。

　　冲压件的加工需要注意以下事项：

　　1、为了提高冲压工艺的稳定性，有时需要增加工序的数量，以冲压件的质量。例如，弯曲件的附加定位过程、成形过程中变形的增加、孔冲的减小、传递变形区等。

　　2、对于形状简单的冲压件，采用单工序模具。冲裁复杂的工件，由于模具结构或强度的限制，其内外轮廓应分为多个零件冲裁，需要采用多个冲压工艺。

　　3、冲压件的加工数量主要取决于其结构形状的复杂性，而结构形状的复杂性又取决于弯曲角度的数量、相对位置和弯曲方向。当弯曲件的弯曲半径小于允许值时，弯曲后增加成形工序。

　　4、冲压件的工序数量与材料性能、拉深高度、拉深步数、拉深直径、材料厚度等条件有关，只能通过拉深工艺计算确定。当拉深件圆角半径较小或尺寸精度要求较高时，应在拉深后增加成形工序。

　　5、工序数量应根据企业现有的成型能力和冲压设备确定。模具制作能力应能模具的加工，装配精度符合改进的要求。否则，只能增加进程数。

　　6、当冲压件的截面质量和尺寸精度要求较高时，可考虑下料后加修整工艺或直接采用下料工艺。