冲压工艺与对冲压材料的要求

　　优化零件冲压工艺。为解决零件堆放的问题，增加吸杆的效果有限，应同时优化零件的冲压工艺。采用成形工艺时，选择合理的冲压方向，可以优化材料流动，层合板缺陷。改进后的冲压方向有利于材料在叠层区的流动，从而改进叠层现象。

　　钣金冲压件在成形过程完成后的原始状态，在红圈区域，零件存在层合缺陷。这两个区域都是与其他零件相匹配的区域，层压严重减小了车身的白通过率。原因如下。

　　部件特征设计因素。堆放区的产品特点设计，使物料在压制时易于收集。一旦物流不顺畅，就会出现堆垛问题。

　　原因分析：零件冲压工艺因素。本部分采用成形工艺。一方面，采用成形工艺控制材料流动的效果比拉深工艺差，不利于控制堆垛问题。然而，为了提高材料利用率，降低车辆成本，冲压工艺的设计中没有采用拉深工艺，而是采用成形工艺。另一方面，在冲压过程中，冲压方向不利于材料在层压区域的流动。改进后，零件在成形过程中的堆放问题了明显改进。

　　这是因为采取了以下措施：优化零件特征设计。改进后的数学模型在每个堆叠区域都添加了一个条。加筋可以通过分散集料来改进堆垛问题。加筋时要考虑两个因素：一方面加筋不能造成零件配合的干涉；另一方面加筋高度不宜过高，否则冲头强度不够。因此，增加吸杆的尺寸是有限的，提高零件堆放的效果也是有限的。

　　对冲压材料的要求：

　　1、冲压材料应对机械接合及继续加工(如焊接、抛光等工序)有良好的适应性能，不应损坏机械设备。

　　2、冲压材料的厚度公差应符合我国标准：不同的模具间隙适用于不同厚度的材料，如果材料的厚度公差太大，不仅直接影响冲件的质量，还可能导致模具或压力机的损坏。

　　3、冲压件材料具有较高的表面质量：冲压材料表面洁平整，无氧化皮、裂纹、锈斑、划伤、分层等缺陷。表面状态好的材料，在加工时不易破裂，也不易擦伤模具，的冲压件的表面质量也好。

　　4、冲压件材料应具有良好的塑性：冲压材料应具有较高的伸长率和断面收缩率，较低的屈服眯和较高的搞拉强度，可塑性较高，能变形程度大，有利于冲压工序的稳定性和变形的均匀性，提高了冲压件成形尺寸精度。

　　在变形过程中，限度点从初始位置移动到后期形成方向，每个节点的移动不是线性的，方向也在变化，如果每个节点的较终位置在目标轮廓中，则所的设计是好的，为了提高成型基体和冷成型加工性能，不锈钢冲压件加工件制造模具，冷冲压件加工花材料被重新选择和传统技术采用钢基体处理技术进行热处理，以解决类似材料，如不锈钢成型问题等。