金属拉伸工艺的方案与拉伸件工件的形状

　　改造冲压设备，提高生产稳定性。目前许多陈旧五金件冲压设备的操纵系统、电器控制系统存在很多不稳定因素，若继续使用对应其进行技术改造。冲压设备制造厂应当改进产品设计，冲压设备的稳定性。安装防护装置。由于生产批量小，在既不以实现自动化，又不能使用稳定冲压工具的冲压作业中，需要安装稳定防护装置，以防止由于操作失误而造成的伤害事故。各种防护装置有各自不同的特点和使用范围，使用不当仍然会发生伤害事故。同时也要兼顾五金冲压件加工行业发展方面：

　　1、在我国，目前要特别注意加强多工位级进CAD/CAM技术的研究。满足大量生产需要以及减轻劳动强度。应加强冲压生产的机械化和自动化研究，使一般中、小件能在高速压力机上采用多工位级进模生产，达到生产高度自动化，进一步提高冲压的生产率。

　　2、扩大冲压生产的运用范围。使冷冲压既适合大量生产，也适合小批量生产；既能生产一般精度的产品，也能生产零件。应注意如冲裁（特别是厚料精冲）、成形、软模成形、施压和超塑性加工等新成形工艺，还要推广简易模（软模和低熔点合金模）、通用组合模、数控冲床等设备的运用。

　　3、五金冲压件加工技术的发展过程中应正确地确定工艺参数及冲模工作部分的形状与尺寸，提高冲压件的质量、缩短新产品试制周期，应在加强冲压成形理论研究的基础上，使冲压成形理论达到能对生产实际起指导作用，逐步建立起一套密切结合生产实际的的工艺分析计算方法。

　　4、已开始采用弹塑性有限元法对汽车覆盖零件的成形过程进行应力应变分析和计算机模拟，以预测某一工艺方案对零件成形的可能性和可能出现的问题。加快产品较新换代，克服模具设计周期长的缺点。应大力开展模具计算机辅助设计和制造（CAD/CAM）技术的研究。

　　金属拉伸工艺的方案：（1）根据工件图纸，分析工件的形状特点、尺寸大小、精度要求、原材料尺寸和力学性能，并结合可供选用的设备以及批量等因素。良好的拉伸工艺性应材料消耗少、工序数目少、占用设备数量少。（2）主要工艺参数计算在冲压工艺分析的基础上，找出工艺的特点与难点，根据实际情况提出各种可能的拉伸工艺方案，内容包括工序性质、工序数目、工序顺序及组合方式等。有时同一种工件也可能存在多个可行的工艺方案，通常每种方案各有优缺点，应进行综合分析、比较，确定出适合的较佳方案。（3）工艺参数指制定工艺方案所依据的数据，如各种成形系数(拉深系数、胀形系数等)、零件展开尺寸以及各种应力等。计算有两种情况，一种是工艺参数可以计算得比较准确，如零件排样的材料利用率、工件面积等；二种是工艺参数只能作近似计算，如一般弯曲或拉深成形力、复杂零件坯料展开尺寸等，确定这类工艺参数一般是根据经验公式或图表进行粗略计算，有些需通过试验调整。（4）选择拉伸设备根据要完成的工序性质和各种设备的力能特点，考虑所需的变形力和尺寸大小等主要因素，结合现有设备情况来合理选定设备类型和吨位。三、拉伸油品选用的方法（1）由于硅钢板是比较容易拉伸的材料，所以为了工件成品的易清洗度，在防止划痕产生的前提下会选用低粘度的冲压油。（2）碳钢板在选用拉伸油时，应该根据工艺难易度和脱脂条件来决定较佳粘度。（3）因为和氯系添加剂会发生化学反应，所以镀锌钢板在选用拉伸油时应注意氯型拉伸油可能发生白锈的问题，而使用硫型拉伸油可以避免生锈问题。（4）不锈钢是容易产生硬化的材料，要求使用油膜、抗烧结性好的拉伸油。一般使用含有硫氯复合型添加剂的拉伸油，在极压性能的同时避免工件出现毛刺、破裂等问题。

　　金属拉伸工艺应结合实际情况，从质量、强度、环境以及生产各个方面综合考虑，选择合理的工艺方案，使生产在达到图纸上所提出的基础上，尽可能降低工艺投入。

　　金属拉伸工艺的类型和工艺要求：金属拉伸工艺的类型（1）圆筒拉伸：带法兰圆筒的拉伸。法兰与底部均为直面，圆筒为轴对称，在同一圆周上变形均匀，法兰上毛坯产生拉深变形。（2）椭圆拉伸：法兰上毛坯拉伸变形，但变形量与变形比相应变化。曲率越大的部分毛坯的变形量就越大；曲率越小的部分毛坯的变形越小。（3）矩形拉伸：一次拉伸成形的低矩形件。拉伸时凸缘变形区圆角处的拉伸阻力大于直边处的拉伸阻力，圆角处的变形程度大于直边处的变形程度。（4）山形拉伸：侧壁在过程中是悬空的，直到成形结束时才贴模。成形时侧壁的不同部位变形特点不全部相同。（5）丘形拉伸：丘形盖板件在成形过程中的坯件变形不是简单的拉伸变形，而是拉伸和胀形变形同时存在的复合成形。（6）带凸缘半球形拉伸：球形件拉伸时，毛坯与凸模的球形顶部局部接触，其余大部分处于悬空状态。（7）法兰盘拉伸：将拉伸法兰盘部分进行浅拉伸。其应力应变情况类似于压缩翻边。（8）边缘拉伸：对凸缘部进行角形再拉伸，要求材料具有良好的变形。（9）拉伸：需要经过两次以上的多次拉伸方能完成。宽凸缘拉伸件，一次拉伸时就拉伸成所要求的凸缘直径，在其后再拉伸时，凸缘直径保持不变。（10）锥形拉伸：深锥形件由于变形程度较大，极易引起坯料局部过度变薄乃至破裂，需要经过多次过渡逐渐成形。（11）矩形再拉伸：多次拉伸成形的高矩形件，其变形不仅与深圆筒形件的拉伸不同，与低盒形件的变形也有很大差别。（12）曲面成形：曲面拉伸成形，使金属平板坯料外法兰部分缩小，内法兰部分伸长，成为非直壁非平底的曲面形状的冲压成形方法。（13）台阶拉伸：将初拉伸进行再拉伸成形为台阶形底部。较深的部分在拉伸成形的初期就产生变形，较浅的部分在拉伸的后期产生变形。（14）反向拉伸：将前工序拉伸的工件，进行反向拉伸是再拉伸的一种。反向拉伸法可增加径向拉应力，对于防止起皱可收到较好效果。也有可能提高再拉伸的拉伸系数。（15）变薄拉伸：与普通拉伸不同，变薄拉伸主要是在拉伸过程中改变拉伸件筒壁的厚度。（16）面板拉伸：面板的表面形状复杂。在拉伸工序中毛坯变形复杂，其成形性质已非简单的拉伸成形，而是拉深与胀形同时存在的复合成形。

　　模具方面经过改动模具凸、凹模资料或对模具凸、凹模进行外表处理或者选用适宜的模具资料，使被拉伸资料与凸、凹模这样接触性质发作改动。实践证明，这是处理拉伤问题经济而有用的办法，也是现在广泛采用的办法。综上所述，处理拉伸件工件及模具凸、凹模外表拉伤问题的办法很多，关于详细的个案，应根据工件和载荷巨细、出产批量、被加工资料的品种等情况挑选使用的办法。

　　被成形工件的原资料方面，经过对原资料进行外表处理，如对原资料进行磷化、喷塑或其他外表处理，使被成形资料外表形成一层非金属模层，能够减轻或工件的拉伤，这种办法往往成本较高，并需求增加别的的出产设备和增加出产工序，虽然这种办法有时有些效果，实践出产中使用却很少。

　　金属件工件与模具之间，在模具与成形资料之间加一层PVC之类的薄膜，有时也能够处理工件的拉伤问题。关于出产线经过组织能够达到接连供应薄膜，而关于周期出产的冲压设备，每出产一件工件需加一张薄膜，影响出产速率，此办法一般成本也很高，还会出产大量废料，关于小批量的大型工件的出产采用此种办法是可取的。在一些成形负荷很小的场合，有时经过增加润滑油或加EP增加剂的润滑油就能够处理工件的拉伤问题。

　　拉伸件工件的形状复杂，多样化，尺寸的精度要求高，加工出来的产品和切削加工的产品平起平坐，加工切面很平、很光洁透亮，它比其它的加工工艺都比较难加工，它能加工模数很小的齿轮精冲件，而且拉抻件的轮廓清晰、塌角小。拉抻件加工时主要是依托压力机的压力，将金属或非金属资料，通过冲压模具加工而成的。拉伸件加工的工件精度很高，可达到微米级别。它比其它加工件有很大的长处：轻、薄、分布均匀、强有力的抗压性。加工时它都是大批量生产而成，缩短加工时刻，一次到位成形，不需要再作其它加工。它主要用于轿车手刹、轿车、摩托车等产品上的使用，是一种又经济又的机电产品零件。