冲压件成形过程与制作

冲压件在成形的时候大多是采用的冷冲压，这种冲压的方法非常的普遍，并且具有很多的优点，例如说在良好的冲压下，经过的加工可以许多用其他方法没有办法的零件，它们大多形状非常的复杂，或者说很小巧，这些都是其他制作方法无法很好的做到的。

　　利用冲压制作的零件和汽车部件一般质量都比较高，因为它是采用机器进行的加工，所以它在大小尺寸上度很高，并且不会出现一个冲压的部件，形状好且尺寸，但是下一个冲压的部件却缺胳膊少腿，尺寸和要求的不符合的现象，质量比较稳定，一致性较高。汽车的冲压件多是对金属材料进行塑性变形，把普通的金属材料通过冲压制作成汽车的零件，了汽车的零件都是金属材质，汽车的质量也了。

　　在对金属材料进行冲压制作汽车冲压件时，材料大多是整块的金属材料，只要我们进行好规划，利用压力机进行冲压的时候可以合理的利用几乎所有的金属材料，可以避免人为操作的时候因为裁割的大小不符合要求需要进行再次切割面导致的材料浪费。这样就节约了材料的使用，降低了成本和浪费，提高了材料的利用率。并且汽车冲压件的生产效率提高，机械化的生产不仅经济，面且质量较高。

　　冲压加工工艺大致可分为分离工序和成形工序（又分弯曲、拉深、成形）两大类。

　　影响回弹量的因素有零件材质、板厚、冲压力，模具的尺寸和形状。

　　(1)凸模的曲率半径。回弹量随曲率半径的增大而增大，随曲率半径的减小而减小虽因材质不同丽稍有差别，但一般选取板厚的以下为宜。同时还要考虑折弯板料的小曲率半径。

　　(2)凹模肩部圆角半径的太小。凹模肩部圆角半径过大时零件向外张开，过小时零件向内倾斜。一般选取板厚的2～4倍。

　　(3)折弯。折弯小内外张开大，向外张开随的增加而减小。通常，折弯应在板厚的4倍以上。

　　(4)凸凹摸的间隙。凸凹模的间隙比板厚大时，板料不能很好地贴合在凸模上。凸模的圆角半径越大，回弹量越大，相反，间隙过小时，回弹几乎，但转变成向内倾斜。一般间隙比板厚小0.02一0.05mm为宜。

　　因为上述诸影响因案的存在，所以如果综合考察这些因素和回弹的本质，就容易发现回弹现索产生的原因，继而针对其原因加以制止。产生回弹的根本原因是材料完成折弯加工后，弯曲部分受到不均匀的应力作用。若将这部分不均匀的应力变成均匀应力，即使整个断面上都为压应力或都为拉应力，就能减小回弹量。但是，有些零件对变形有要求，如不宜压痕，这就要在设计和工艺上采用适当的方案。对这类零件，宜采用凸凹模的形状，也能很好地小回弹量。

　　在成形过程中，板料厚度对弯曲性能有很大的影响，随着板料厚度增加，回弹现象会逐渐减少，这是因为随着板料厚度增加，参与塑性变形材料增加，进而弹性回复变形也增加，因此，回弹变小。

　　不同形状的零件回弹差异很大，形状复杂的零件一般都会增加一序成形，防止成形不到位出现回弹现象，而更有一部分形状零件比较容易出现回弹现象，如U型零部件，在分析成形过程中，考虑回弹补偿事宜。

　　压边力冲压成形过程是一项重要的工艺措施，通过不断优化压边力，可以调整材料流动方向，材料内部应力分布。压边力增大可以使零件拉延充分，特别是零件侧壁与R角位置，如果成形充分，会使内外应力差减少，从而使回弹减小。

　　遇到冲压件加工不良情况，常规的处理方式是，先要根据材质、产品结构等确定变形补偿量；然后根据补偿量设计模具冲压出成品或半成品；并进一步加工半成品至成品。而冲压件上较为常见的不良现象包括了裂纹、起皱、拉伤、厚度不均、不成型等攻牙及螺纹加工等。

　　冲压件是通过对板料进行切割并且利用模具对材料进行加压，拉伸等等各种过程将普通的材料进行塑形变形，较终形成具有的形状、尺寸和功能的汽车冲压件，这些冲压件在后期进行汽车的拼装较终成为汽车的零件，可以说它们在车的结构中占有很重要的比例。这些冲压件包括了汽车的外部结构零件和内部结构零件，外部结构零件因为拼成了车的外身，所以要求不仅仅是功能上要抗压还要大气美观，不能有皱纹、凹凸的痕迹，不能有拼接处不平面凸起等等不足，内部零件要求非常，汽车的质量，这些都对汽车冲压件的成形提出了较高的要求。