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冲压件模具的正确维护与冲压缺陷的影响因素

文章作者:永达五金   发布时间:2020-06-17
冲压件模具的正确使用维护:为了保护正常生产,提高冲压件质量,降低成本,延长冲模寿命,正确使用和合理维护模具,严格执行冲模“三检查”制度(使用前检查。
  冲压件模具的正确使用维护:为了保护正常生产,提高冲压件质量,降低成本,延长冲模寿命,正确使用和合理维护模具,严格执行冲模“三检查”制度(使用前检查,使用过程中检查与使用后检查),并做好冲模与维护检修工作。
  其主要工丁作包括模具的正确安装与调试;严格控制凸模进入凹模;控制校正弯曲、冷挤、等工序上模的下止点伸置;及时复磨、研光棋具刃口;注意保持棋具的清洁和合理的润滑等凸模刃口端部修出斜面或弧形。这是减缓冲裁力的方法。减缓冲裁力,即可减轻对凹模侧材料的拉伸力,从而达到冲压件产生翻料、扭曲的效果。
  模具的正确使用和合理维护,对于提高摸具寿命事关重大。
  冲压件结构设计的不合理决定了材料利用率较低,并且由于冲压件的结构设计造成的材料利用率低而无法提升,冲压件的造型决定了材料利用率的上限,因此冲压件设计合理与否决定着材料利用率的高低。
  一、冲压件分件合理:
  通过与部门的研讨,在冲压件前期的设计阶段满足冲压件性能的前提下尽可能优化结构,达到零件的较大的材料利用率。冲压件数据两端凸出,不利于后期模具工艺的制定,也很大的影响了材料利用率。
  二、冲压件造型合理:
  通过SE工程对冲压件结构研讨、排样布置等方式尽可能优化每件冲压件的材料可利用率,表1所示方案二合并的材料利用率高,造型的材料利用率低,常规设计的材料利用率高。
  因此冲压件设计阶段选择合理的造型结构非常重要,也直接影响着整车制造成本。
  冲压件的主要特点:
  冲压件主要是将金属或非金属板料,借助压力机的压力,通过冲压模具冲压加工成形的,它主要有以下特点:
  1、冲压件是在材料消耗不大的前提下,经冲压制造出来的,其零件重量轻、刚度好,并且板料经过塑性变形后,金属内部的组织结构,使冲压件强度有所提高。
  2、五金冲压件具有较高的尺寸精度,同模件尺寸均匀一致,有较好的互换性。不需要进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求。
  3、冲压件在冲压过程中,由于材料的表面不受破坏,故有较好的表面质量,外观光滑美观,这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。
  冲压缺陷的影响因素:
  汽车金属制件在冲压成型过程中,可能会存在起皱、断裂、回弹等典型缺陷u,导致冲压缺陷的因素可归结为以下几点:
  1、工艺条件
  影响冲压缺陷的工艺参数主要包括压边力、冲压速度、拉延筋的设置、润滑油的使用以及成型工序的设定等。
  压边力过小以及压边圈上的润滑油过多,都会加大进料速度,进而引起板料起皱缺陷;压边力太大以及润滑条件不好,会引起凸模与材料相对滑动减弱,导致危险断面变薄破裂;由于大型制件结构的不对称性,板料在成型时材料流入速度不一致,因而需要在压边圈上设置拉延筋以控制不同区域的板料流入速度,使冲压件均匀变形;冲压工序的设置不是固定的,针对同一个零件,不同厂家可能会给出不同的工艺方案,但基本坚持一个原则,即在结构不发生干涉的情况下,尽可能采用少的工序加工生产。
  另外,随着计算机技术的发展,目前可利用autoform/abaqus等多种CAE分析软件对冲压工艺过程进行数值模拟,优化工艺过程及参数,以降低冲压工艺缺陷,降低生产成本。
  2、材料性能
  理论上,通常应用成型限度曲线(FLD)表示板料成形性能,其中金属材料的应变硬化指数n和厚向硬度指数r对曲线拟合效果影响显著。在冲压变形中,应变硬化指数n越高,变形裕度越大,材料承载能力越强,但材料加工硬化能力随之增强,且易发生颈缩缺陷。厚向硬度指数r越大,材料拉伸性能越好,整体厚度变形均匀,金属板材一般具有较好的成形性。
  3、模具参数
  不同冲压方法应采用不同类型模具,同时对模具材料要求也有差异。模具表面硬度和粗糙度会对制件拉毛缺陷产生影响。模具工作表面有划伤,模具材料内部含有杂质,都会影响制件表面质量,使其产生拉伤、压痕等缺陷。
  凸、凹模之间的间隙,对冲压件质量有着非常重要的影响。若间隙过小,凸、凹模之间的材料会被二次剪切,断面出现较长的毛刺;若间隙过大,材料的弯曲与拉伸加大,容易形成厚度的毛刺,且制件会产生翘曲变形。因此,凸、凹模间隙应均匀合理。
  此外,凸、凹模圆角半径,对拉深件质量有着显著影响。若半径过大,板料与模具间的接触面积会减少,即板料处于悬空状态,进而易于产生起皱缺陷;若半径过小,板料挤压作用和摩擦阻力加大,制件表面容易产生断裂缺陷。
  因而,凸、凹模圆角半径选取不宜过大,也不能过小。
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