影响冲压件回弹量的因素与冲压时的温度方式

　　影响冲压件回弹量的因素有零件材质、板厚、冲压力，模具的尺寸和形状。

　　(1)折弯。折弯小内外张开大，向外张开随的增加而减小。通常，折弯应在板厚的4倍以上。

　　(2)凸凹摸的间隙。凸凹模的间隙比板厚大时，板料不能很好地贴合在凸模上。凸模的圆角半径越大，回弹量越大，相反，间隙过小时，回弹几乎，但转变成向内倾斜。一般间隙比板厚小0.02一0.05mm为宜。

　　(3)凸模的曲率半径。回弹量随曲率半径的增大而增大，随曲率半径的减小而减小虽因材质不同丽稍有差别，但一般选取板厚的以下为宜。同时还要考虑折弯板料的小曲率半径。

　　(4)凹模肩部圆角半径的太小。凹模肩部圆角半径过大时零件向外张开，过小时零件向内倾斜。一般选取板厚的2～4倍。

　　因为上述诸影响因案的存在，所以如果综合考察这些因素和回弹的本质，就容易发现回弹现索产生的原因，继而针对其原因加以制止。产生回弹的根本原因是材料完成折弯加工后，弯曲部分受到不均匀的应力作用。若将这部分不均匀的应力变成均匀应力，即使整个断面上都为压应力或都为拉应力，就能减小回弹量。但是，有些零件对变形有特别要求，如不宜压痕，这就要在设计和工艺上采用适当的方案。对这类零件，宜采用凸凹模的形状，也能很好地小回弹量。

　　冲压加工工艺大致可分为分离工序和成形工序（又分弯曲、拉深、成形）两大类。

　　分离工序是在冲压过程中使冲压件与坯料沿的轮廓线相互分离，同时冲压加工冲压件分离断面的质量也要满足的要求；

　　成形工序是使冲压坯料在不破坏的条件下发生塑性变形，并转化成所要求的成品形状，同时也应满足尺寸公差等方面的要求。

　　按照冲压时的温度情况有冷冲压和热冲压两种方式。这取决于材料的强度、塑性、厚度、变形程度以及设备能力等，同时应考虑材料的原始热处理状态和终使用条件。

　　1、气动冲孔装置的工作过程

　　气动冲孔装置通过连接板1配合着安装在工装夹具上的冲孔凹模9和滑轨3安装在连接板1上，凸模连接板7安装在滑轨3上，冲孔凸模2通过凸模固定座8安装在凸模连接板7上，以滑轨3限制冲孔凸模2的行程和方向，凸模连接板7与气缸4经驱动块6连接，由气缸4驱动，使冲孔凸模2与冲孔凹模9接触，以液压增压缸5对气缸4增压，使冲孔凸模2与冲孔凹模9全部接触并吃人，通过废料滑道将冲孔废料滑出冲孔凹模9，完成一次冲孔的工作行程，达成对冲压件进动冲孔的目的。

　　2、整改措施

　　对于此类需要增加孔的情况，方法多种多样，可以单增加冲孔工序内容，或者报废中间一序模具重新，把冲孔工序增加进原工序内，但这两种方式都会额外增加模具费用，甚至增加工序数，费用高，周期长，主机厂没有相匹配生产线进行生产，工艺布置困难、不合理，无法批量生产。一种冲孔机构，辅以夹具夹紧，可以在焊装现场进行冲孔，利用夹具的定位与夹具，实现任意角度下的冲孔，结构简单，费用低，周期短，调整方便，就可以节约成本，优化生产线布置，提升速率等。

　　汽车冲压件汽车产业对国民经济的发展具有重要的拉动作用，汽车工业的发展对经济和社会能够产生很大的推动作用，但是，目前我国的汽车工业还不，还需要多方面的力量去推动我国的汽车工业发展。其中汽车模具的发展，就是推动我国汽车工业发展的一支重要力量，模具产业要针对我国的国情，只要能对推动国民经济发展具有重大作用的行业，都要优先发展该类模具，并将其作为模具行业发展的。

　　(1)随着各种的发展，已出现了模具自动加工系统，该系统由多台机床合理组合，配有随行定位夹具或定位盘，有完整的机具、刀具数控库和数控柔性同步系统，具有实时质量监测控制系统。汽车五金冲压件模具中发展是技术要求高的中轿车大中型覆盖件模具，尤其是外覆盖件模具。板和不等厚板的冲压模具及大型多工位级进模、连续模今后将会有较快的发展。多功能、多工位级进模中发展是、高速率和大型、高寿命的级进模。精冲模中发展是厚板精冲模并不断提高其精度。

　　(2)为了提高冲压模具的寿命，模具表面的各种超硬处理等技术也是发展。对于模具数字化制造、系统集成、逆向工程、原型/模具制造及计算机辅助应用技术等方面形成多角度解决方案，提供模具与工程服务，全部提高企业水平和模具质量，这较是冲压模具技术发展的。

　　(3)五金冲压件模具市场是当今模具工业较主要的特征之一，模具的购买者和生产商遍布环球，模具工业的发展使生产工艺简单、精度低的模具加工企业向技术相对落后、生产率较低的我国迁移，发达我国的模具生产企业则定位在生产的模具上，模具生产企业需要面对的市场竞争，同时模具生产厂家不得不千方百计地加快生产进度，努力简化和废除不需要的生产工序，模具的生产周期将进一步缩短。

　　(4)随着模具向化和大型化方向发展，加工精度超过1μm的超精加工技术和集电、化学、声波、激光等技术综合在一起的复合加工在今后的模具制造中将有广阔的前景。高速加工使工件获得光滑表面，节省加工时间，典型的步进距少有0.02.54mm，面尖点只有0.001mm高，经过高速加工的工件表面大多数都非常光洁，无需钳工的进一步加工。